특징

TPM(Total Productive Maintenance)는 “전원 참가의 생산 보전·전원 참가의 생산 경영”을 “현장·현물로 만들어낸다”를 컨셉으로 공장 개선을 8개의 주요 활동(8개 기둥)로 분류하고, 중심이 되는 자주 보전 활동에 대해서 알기 쉬운 7가지 단계로 진행시킵니다. 1971년에 제창된 이래 수많은 공장에 도입·전개된(약 3,000사이트) 프로그램입니다. TPM의 도입으로 고장 나지 않는 설비, 불량이 나오지 않는 설비, 재해가 나오지 않는 설비를 실현시키고 동시에 작업 개선 및 설비 개선을 계속적으로 실시하는 체제와 구조를 만들어 내는 현장의 인재 육성에도 연결할 수 있습니다.

컨설팅 내용(TPM 8대 핵심)

1. 생산 시스템 효율화의 개별 개선:로스 분석에 따라 개선을 전개한다
2. 작업자의 자주보전 체제 구축:자신의 설비 일상점검·수리·이상의 조기 발견 등을 실시한다
3. 보전 부문 계획보전 체제 구축:고장 저감, 부품 수명 연장, 예비 부속품 관리, 예지 보전 체제 확립을 실시한다
4. 제품·설비 개발 관리 체제 구축: 만들기 쉬운 제품 개발, 신뢰성·안전성·보전성 등의 높은 설비 구축
5. 품질 보전 체제 구축:공정·설비로 품질을 만들어 불량의 미연 방지를 도모
6. 교육 훈련 체제 구축:필요한 지식, 기능을 정리하는 기술의 평가와 향상을 도모
7. 관리·간접 부문의 효율화 체제 구축:사무소의 5S나 공수 삭감, 구매, 물류, 영업 활동을 펼친다
8. 안전·위생과 환경의 관리 체제 구축:”재해 제로, 공해 제로” “폐각 쓰레기 제로”를 전개

검토 항목 예제 (자주 보전의 7단계)

스텝 1:초기청소(청소 점검)
설비 본체를 중심으로 쓰레기·오염의 일제 배제와 주유, 조이기의 실시 및 설비의 오류 발견과 복원

스텝 2:발생원과 곤란의 대책
쓰레기·오염의 발생원, 비산 방지와 청소·급유·조이기·점검의 곤란 개선에 의한 청소·점검 시간의 단축

스텝 3:자주보전 가기준 작성
단시간에 청소·급유·조이기·점검을 확실하게 유지할 수 있는 행동 기준의 작성 (일상, 정기적으로 사용할 수 있는 시간을 제시하는 것이 필요)

스텝 4:총점검
점검 매뉴얼에 의한 점검 기능 교육과 총 점검 실시에 의한 설비 결함 제거 및 복원

스텝 5:자주 점검
능률적으로 확실하게 유지할 수 있는 청소 급유 점검 기준, 자체 점검 체크 시트의 작성·실시

스텝 6:표준화
각종 현장 관리 항목의 표준화를 실시하는 유지 관리의 완전 시스템화의 추진 (현장의 물류 기준 데이터 기록의 표준화, 치공구 관리 기준 공정 품질 보증 기준 등)

스텝 7:자주관리의 철저
회사 방침·목표의 전개와 개선 정상화에 따른 소모 배제·비용 절감을 추진, 보전 기록을 확실하게 실시하고 기록된 데이타 해석에 의한 설비 개선 추진

사례 (3種神器)

자주 보전을 원활히 추진하기 위해서는 동아리 활동의 활성화가 필수죠.그러기 위해서는 의욕 · 기술 · 장소의 3가지 조건을 갖추는 것이 중요합니다
이 3가지 조건을 위한 툴의 대표적인 것이 “활동판” “미팅” “원 포인트 레슨”에서 이들을 묶어 『 자주 보전 3종의 신기 』라고 부르고 있습니다.